هفت عیب رایج فوم PU عبارتند از: حفره های سطحی و سوراخ های پین، فروپاشی یا انقباض، ساختار سلولی ناهموار، لایه لایه شدن، تغییر رنگ، ناهماهنگی ابعادی و شکل گیری ضعیف پوست. هر نقص یک علت ریشه ای خاص دارد - و هر یک را می توان از طریق تنظیمات دقیق نسبت مواد خام، پارامترهای ماشین، دمای قالب یا فشار اختلاط اصلاح کرد. این راهنما هر هفت مورد را با اصلاحات عملی که از محیط های تولید واقعی با استفاده از آن گرفته شده اند را پوشش می دهد ماشین آلات فوم فشار قوی پلی اورتان و صنعتی تجهیزات فوم پلی اورتان .
این که آیا شما یک خط تولید فوم PU برای فضای داخلی خودرو، تشک ها، پانل های عایق یا تجهیزات تناسب اندام، کنترل عیب به طور مستقیم نرخ بازده، کارایی مواد و رضایت مشتری را تعیین می کند. درک اینکه چه چیزی باعث هر مشکل می شود - و نحوه تعامل تنظیمات تجهیزات با مواد شیمیایی - پایه و اساس تولید فوم قابل اعتماد و با کیفیت بالا در هر تکنولوژی عایق پلی اورتان کاربرد.
چرا نقص فوم PU رخ می دهد: چارچوب علت ریشه ای
فوم پلی یورتان با واکنش اجزای ایزوسیانات و پلیول در شرایط کاملاً کنترل شده تولید می شود. کیفیت فوم نهایی به زنجیرهای از متغیرهای وابسته به هم بستگی دارد: دما و رطوبت مواد خام، فشار اختلاط و دقت نسبت، دمای قالب، الگوی ریختن و زمانبندی قالبگیری. انحراف در هر عاملی می تواند باعث ایجاد یک یا چند نقص شود - به همین دلیل است که تشخیص سیستماتیک قبل از تنظیم هر پارامتر ضروری است.
داده های صنعت از تاسیسات تولید فوم پلی یورتان نشان می دهد که تقریباً 68٪ از تمام عیوب کف را می توان به سه علت اصلی ردیابی کرد : نسبت اجزاء نادرست (31%)، فشار یا دمای اختلاط ناکافی (24%)، و رطوبت یا آلودگی مواد خام (13%). 32 درصد باقیمانده شامل مسائل مربوط به قالب، شرایط محیطی و خطاهای توالی فرآیند است.
شکل 1 - توزیع ریشه عیوب فوم PU در محیط های تولید صنعتی. نسبت اجزای نادرست تنها عامل اصلی است، که بر این نکته تاکید دارد که چرا اندازه گیری دقیق و کنترل نسبت در یک دستگاه فوم PU فشار بالا انتقادی است. دو دسته برتر با هم بیش از نیمی از رخدادهای نقص را تشکیل می دهند و کالیبراسیون و تعمیر و نگهداری ماشین را به بالاترین منطقه برای بهبود کیفیت تبدیل می کنند.
عیب 1: حفره ها و سوراخ های سطحی
به نظر می رسد و چرا اتفاق می افتد
حفرههای سطحی و سوراخها به صورت دهانههای کوچک یا سلولهای باز روی سطح فوم ظاهر میشوند که از ریز منافذ به سختی قابل مشاهده تا دهانههای 3 تا 5 میلیمتری است که کیفیت زیبایی و عملکرد را به خطر میاندازد. این یکی از شایع ترین نقص های گزارش شده است دستگاه فوم عایق PU عملیات و کاربردها از نوارهای تزئینی گرفته تا پشت سر خودروها را تحت تأثیر قرار می دهد.
علت اولیه این است گاز محبوس شده ای که نمی تواند قبل از اینکه پوست فوم ببندد خارج شود . عوامل مؤثر عبارتند از: عامل آزادسازی بیش از حد قالب (ایجاد مانعی که هوا را به دام میاندازد)، دمای قالب بسیار پایین (پوست قبل از انتقال گاز به خط جداسازی شکل میگیرد)، رطوبت مواد خام بالاتر از حد مجاز (بیش از 0.05 درصد آب در پلیال میتواند حبابهای CO2 ایجاد کند)، و تخلیه ناکافی قالب.
چگونه آن را رفع کنیم
دمای قالب را به محدوده توصیه شده (معمولاً 40 تا 55 درجه سانتیگراد برای اکثر سیستم های فوم انعطاف پذیر) افزایش دهید تا شکل گیری پوست را کند کنید و اجازه دهید گاز خارج شود.
کاهش کاربرد عامل رهاسازی قالب - فقط به اندازه کافی برای قالب تمیز استفاده کنید و در صورت امکان به مواد آزادکننده مبتنی بر آب بروید.
میزان رطوبت پلی ال را با آزمایش تیتراسیون کارل فیشر بررسی کنید. رطوبت بالاتر از 0.05٪ نیاز به خشک کردن قبل از استفاده دارد.
سوراخهای دریچه قالب را بررسی کرده و پاک کنید - دریچههایی با قطر 0.3 تا 0.5 میلیمتر که در آخرین نقطه پر قرار میگیرند، روش استاندارد هستند.
در سیستم فوم PU اتوماتیک بررسی کنید که فشار تزریق برای پر کردن حفره قالب بدون گیر افتادن هوا کافی است - فشار کم زمان پر شدن را افزایش می دهد و تشکیل حباب گاز را افزایش می دهد.
عیب 2: فروپاشی فوم و انقباض
شناسایی فروپاشی در مقابل انقباض
فروپاشی بلافاصله پس از قالبگیری رخ میدهد - فوم در عرض چند ثانیه تا چند دقیقه ارتفاع یا ساختار خود را از دست میدهد زیرا دیوارههای سلولی برای تحمل وزن خود فوم به اندازه کافی پخته نشدهاند. انقباض فرآیندی کندتر است که در آن ابعاد فوم طی چند ساعت یا چند روز با عادی شدن فشار داخلی گاز کاهش مییابد. هر دو از ستج (مجموعه فشرده سازی دائمی) متمایز هستند، اگرچه برخی از علل ریشه ای مشترک دارند.
فروپاشی بیشتر به دلیل قالب گیری زودرس، کاتالیزور ناکافی یا شاخص ایزوسیانات نادرست ایجاد می شود. شاخص ایزوسیانات (نسبت NCO واقعی به NCO نظری مورد نیاز) برای اکثر سیستم های فوم انعطاف پذیر باید در محدوده 100-115 باشد. مقادیر کمتر از 95 زنجیرههای پلیال زیادی بدون واکنش باقی میگذارند و شبکهای ضعیف ایجاد میکنند که تحت وزن خود فرو میریزد. در فوم سفت و سخت برای تولید عایق های حرارتی و فوم عایق کارآمد انرژی در برنامه های کاربردی، شاخص زیر 105 یک محرک فروپاشی مکرر است.
اقدامات اصلاحی
افزایش زمان پخت قبل از قالب گیری - برای اکثر سیستم های فوم منعطف، حداقل زمان پخت قالب در دمای 45 درجه سانتی گراد 4 تا 6 دقیقه است. بر اساس زمان به تنهایی قالب نزنید، استحکام را بررسی کنید.
نسبت اجزاء را مجدداً تنظیم کنید دستگاه مخلوط کن فوم فشار قوی ; حتی یک تغییر 2 تا 3 درصدی در نسبت A/B می تواند شاخص ایزوسیانات را به خارج از پنجره قابل قبول فشار دهد.
بررسی بارگذاری کاتالیزور - کاتالیزورهای آمین زمان ژل را کنترل می کنند، کاتالیزورهای قلع زمان ضربه را کنترل می کنند. عدم تعادل بین این دو ساختار سلولی ضعیفی را ایجاد می کند که مستعد فروپاشی است.
برای انقباض در فوم سفت و سخت، غلظت ماده دمنده را بررسی کنید. سیستمهای بدون هسته سلولهای کمتر و بزرگتری تولید میکنند که با سرد شدن عامل دمنده، مستعد انقباض هستند.
عیب 3: ساختار سلولی ناهموار
ساختار سلولی ناهموار - قابل مشاهده به صورت مناطقی از سلولهای درشت و باز در کنار مناطقی از سلولهای ریز و بسته در همان قسمت فوم - مستقیماً بر خواص مکانیکی از جمله استحکام کششی، ازدیاد طول و انحراف بار فشاری تأثیر میگذارد. در فوم عایق باتری EV و فوم سبک وزن خودرو در کاربردها، یکنواختی سلول بسیار مهم است زیرا هم مقاومت حرارتی و هم عملکرد میرایی ارتعاش را کنترل می کند.
علت اصلی این است اختلاط ناکافی در سر اختلاط تجهیزات تزریق فوم PU . در فشارهای اختلاط زیر 120 بار، اختلاط برخورد آشفته - مکانیزمی که توسط آن ماشینهای فشار بالا به اختلاط همگن دست مییابند - ناکافی میشود. نتیجه رگه هایی از مواد بد ترکیب شده با واکنش پذیری و ساختار سلولی متفاوت است.
شکل 2 - رابطه بین فشار سر مخلوط و شاخص یکنواختی سلول در تولید فوم PU با فشار بالا. زیر 120 بار، یکنواختی به شدت کاهش مییابد و تأیید میکند که فشار برخورد مناسب، متغیر کنترل اولیه برای ساختار سلولی سازگار است. بالاتر از 150 بار، دستاوردهای بیشتر افزایشی است - به این معنی که محدوده 120-160 بار پنجره عملیاتی عملی را برای بیشتر نشان می دهد. دستگاه فوم PU صنعتی برنامه های کاربردی حفظ این پنجره فشار از طریق بازرسی منظم پمپ و نازل یک وظیفه اصلی تعمیر و نگهداری پیشگیرانه است.
فراتر از فشار اختلاط، دمای مواد بر ویسکوزیته و بنابراین کیفیت اختلاط تأثیر می گذارد. اجزای پلیول باید در دمای 20-25 درجه سانتیگراد نگهداری شوند. ویسکوزیته بالاتر در دماهای پایین تر به فشار بالاتری برای دستیابی به شدت اختلاط معادل نیاز دارد. تولید فوم هوشمند سیستمهایی که دارای پایش دمای درونی هستند میتوانند به طور خودکار با تنظیم نرخ جریان زمانی که دمای مواد به خارج از باند هدف تغییر میکند، جبران کنند.
عیب 4: لایه لایه شدن بین فوم و بستر
لایه لایه شدن - جداسازی فوم از یک درج، پوست یا زیرلایه - یک حالت شکست حیاتی در قطعات PU کامپوزیت مانند صندلی ماشین، پشتی سر، و پانل های عایق است. در کاربردهای پلی اورتان EV در جایی که فوم باید چسبندگی ثابتی به مواد محفظه باتری در طول چرخه های دمایی گسترده داشته باشد، لایه لایه شدن یک نگرانی کیفیت و ایمنی قابل توجه است.
علل لایه برداری معمولاً به سطح مربوط می شود: آلودگی زیرلایه (روغن، رطوبت، گرد و غبار)، تقویت کننده چسبندگی ناکافی، مواد زیرلایه ناسازگار، یا شیمی سیستم فوم که با انرژی سطح زیرلایه مطابقت ندارد. حتی یک اثر انگشت روی سطح درج می تواند قدرت چسبندگی را 30 تا 40 درصد در سیستم های حساس کاهش دهد.
پیشگیری و اصلاح
بلافاصله قبل از قرار دادن همه ورقه ها را با ایزوپروپیل الکل تمیز کنید - بین تمیز کردن و تزریق فوم بیش از 15 دقیقه فاصله ندهید.
پروموتر چسبندگی مناسب را روی بسترهای کم انرژی (پلی اتیلن، پلی پروپیلن) اعمال کنید - درمان کرونا یا شعله نیز می تواند انرژی سطح را قبل از اتصال افزایش دهد.
بررسی کنید که دمای بستر با دمای قالب مطابقت داشته باشد - درجهای سرد باعث خشکی موضعی در سطح مشترک میشوند.
سازگاری سیستم فوم را با بستر خود بررسی کنید - برخی از سیستم های پلی یورتان به بسته های سورفکتانت خاصی نیاز دارند تا سطح زیرلایه به میزان کافی مرطوب شود.
عیب 5: تغییر رنگ و زرد شدن
تغییر رنگ در فوم PU به دو شکل اصلی است: زرد شدن فوم روشن یا سفید بلافاصله پس از تولید و رگه های تیره یا قهوه ای موضعی در داخل توده فوم. هر دو دلایل مشخصی دارند و نیاز به رویکردهای اصلاحی متفاوتی دارند.
زردی در درجه اول به دلیل قرار گرفتن در معرض اشعه ماوراء بنفش، اکسیداسیون حرارتی یا استفاده از ایزوسیانات های معطر در کاربردهایی که ثبات رنگ مورد نیاز است ایجاد می شود. آروماتیک MDI و TDI به سرعت در معرض اشعه ماوراء بنفش زرد می شوند - برای قسمت های قابل مشاهده که نیاز به ثبات رنگ طولانی مدت دارند، ایزوسیانات های آلیفاتیک (HDI، IPDI) باید استفاده شود. رگههای تیره درون بدنه فوم معمولاً نشاندهنده گرمای بیش از حد موضعی ناشی از یک سیستم کاتالیست بسیار فعال یا توزیع ناکافی گرما در طول واکنش است.
برای کاربردهای بیرونی یا در معرض نور، با ایزوسیانات آلیفاتیک فرموله کنید یا تثبیت کننده های UV و تثبیت کننده های نور آمین مانع (HALS) را به ترکیب پلی ال اضافه کنید.
نقص رگه تیره: بارگذاری کاتالیزور را به میزان 0.1-0.2 php (قسمت در صد پلی ال) کاهش دهید و بررسی کنید که دمای سر اختلاط باعث شروع زودهنگام واکنش در نازل نمی شود.
اطمینان حاصل کنید که مناطق نگهداری مواد خام تاریک و تحت کنترل دما هستند - اجزای پلی ال و ایزوسیانات در معرض نور یا حرارت بالای 30 درجه سانتیگراد قبل از استفاده ممکن است تغییر رنگ سریع در محصول نهایی نشان دهند.
نقص 6: ناسازگاری ابعادی در طول تولید
ناهماهنگی ابعادی - که در آن قطعات فوم از یک قالب از نظر ارتفاع، عرض یا تراکم بین عکسها متفاوت است - یک مشکل بازده تولید و کیفیت است که در مقیاس به طور فزایندهای پرهزینه میشود. یک تغییر 5 درصدی در چگالی فوم در یک دسته مستقیماً به هدر رفتن مواد خام و عملکرد ناسازگار محصول ترجمه می شود. برای دستگاه کف ساز اتوماتیک عملیات تولید صدها قطعه در هر شیفت، حتی ناهماهنگی های کوچک در نرخ های ضایعات قابل توجهی جمع می شود.
شکل 3 - میانگین تغییرات چگالی فوم به شش عامل فرآیند در تولید فوم PU صنعتی نسبت داده می شود. رانش نسبت مولفه بالاترین تغییر را در 7.2% ایجاد میکند و این امر تقویت میکند که اندازهگیری دقیق بحرانیترین نقطه کنترل در هر مکانی است. دستگاه تزریق فوم PU . دمای مواد و قالب دومین و سومین عامل مهم هستند - هر دو با مدرن بسیار قابل کنترل هستند دستگاه کف ساز اتوماتیک کنترلهایی که شامل تنظیم دمای حلقه بسته و تأیید نسبت مداوم هستند.
اصلاح ناسازگاری ابعادی نیازمند یک رویکرد سیستماتیک است. برای تشخیص تصادفی بودن تغییرات (که یک متغیر فرآیند تصادفی مانند نوسان دما را پیشنهاد میکند) یا سیستماتیک (دریفت در یک جهت، نشاندهنده سایش پمپ یا جابجایی کالیبراسیون) است، شروع کنید. سیستم های پلی اورتان صنعت 4.0 با ثبت اطلاعات فرآیند در زمان واقعی، این تجزیه و تحلیل را ساده می کند و زمان رسیدن به علت اصلی را به طور چشمگیری کاهش می دهد.
عیب 7: شکل گیری ضعیف پوست و زبری سطح
پوسته فوم - لایه بیرونی متراکمی که در برابر سطح قالب تشکیل می شود - ظاهر قطعه، کیفیت لمسی و مقاومت در برابر سایش را تعیین می کند. پوست ضعیف به صورت زبری، ناحیه های نازک یا غایب پوست، یا بافت سطحی گچی و پودری ظاهر می شود. برای فضای داخلی خودرو، روکش تشک و اجزای تجهیزات تناسب اندام، کیفیت پوست به اندازه خواص فوم حجیم مهم است.
کیفیت پوست در درجه اول توسط دمای سطح قالب و بسته سورفکتانت سیستم فوم کنترل می شود. دمای قالب کمتر از 35 درجه سانتیگراد باعث می شود که پوست قبل از اینکه فوم به طور کامل قالب را پر کند، خیلی سریع و متراکم شکل می گیرد و در نتیجه لکه های سرد و بافت خشن ایجاد می شود. دمای قالب بیش از 60 درجه سانتیگراد برای اکثر سیستم های انعطاف پذیر به پوست اجازه می دهد که برای مدت طولانی سیال بماند، پوست را نازک کرده و به طور بالقوه باعث تخلخل سطح می شود.
دمای سطح قالب 42 تا 52 درجه سانتیگراد برای اکثر کاربردهای انعطاف پذیر پوست یکپارچه. به جای اتکا به گرمایش محیط، از کنترل کننده های دقیق دمای قالب استفاده کنید.
اطمینان حاصل کنید که پوشش سطح قالب یکدست است - خراش ها، حفره ها یا ایجاد بقایای ناشی از نگهداری ناکافی قالب مستقیماً به بافت سطح پوست منتقل می شود.
بررسی بارگذاری سورفکتانت سیلیکونی - سورفکتانت ناکافی سلول های سطحی درشت تری تولید می کند. سورفکتانت بیش از حد می تواند باعث افتادگی یا چسبندگی پوست شود.
برای فرمولاسیون پوست یکپارچه، اطمینان حاصل کنید که غلظت ماده دمنده فیزیکی (سیکلوپنتان یا HFC) بهینه شده است - مقدار کمی عامل دمنده باعث ایجاد پوستی ضخیم و سنگین می شود. بیش از حد باعث ایجاد پوستی کف آلود با پنجره های سلولی قابل مشاهده می شود.
فرکانس نقص و تأثیر: بررسی اجمالی مقایسه ای
درک اینکه کدام عیوب رایجترین هستند و کدامیک بیشترین تأثیر را بر کارایی تولید و کیفیت محصول دارند، به تیمها کمک میکند تا تلاشهای کنترل کیفیت خود را در اولویت قرار دهند. جدول و نمودار رادار زیر هفت نقص تحت پوشش این راهنما را در سه بعد مهم خلاصه می کند.
خلاصه ای از هفت نقص فوم PU: فرکانس، شدت ضربه و متغیر کنترل اولیه
نقص
فراوانی وقوع
تاثیر بر کیفیت
متغیر کنترل اولیه
سختی تصحیح
حفره های سطحی / سوراخ های پین
بسیار بالا
متوسط
دمای قالب و هواگیری
کم
فروپاشی / انقباض
بالا
بالا
شاخص و کاتالیزور ایزوسیانات
متوسط
ساختار سلولی ناهموار
بالا
بالا
فشار اختلاط
کم–Medium
لایه لایه شدن
متوسط
بسیار بالا
آماده سازی سطح و شیمی
متوسط
تغییر رنگ
متوسط
متوسط
نوع ایزوسیانات و قرار گرفتن در معرض اشعه ماوراء بنفش
کم
ناسازگاری ابعادی
بالا
بالا
نسبت اجزا و دما
متوسط–High
شکل گیری ضعیف پوست
متوسط
متوسط–High
دمای قالب و سورفکتانت
کم–Medium
شکل 4 - نمودار راداری که هفت نقص فوم PU را با تأثیر ترکیبی آنها بر کیفیت محصول و کارایی تولید نشان می دهد (مقیاس: 1-10). لایه لایه شدن بالاترین امتیاز را در 10 دارد زیرا معمولاً باعث رد کامل قطعه بدون گزینه مجدد می شود. فروپاشی و ناسازگاری ابعادی به ترتیب در 9 و 8 دنبال می شوند. شکل رادار نشان می دهد که هیچ نقص واحدی بر همه ابعاد غالب نیست - یک برنامه کیفیت جامع باید به تمام ابعاد مربوطه بپردازد تا به بازده تولید ثابت در یک دستگاه برسد. خط تولید فوم پلی اورتان .
چگونه تجهیزات فوم PU مناسب از نقص در منبع جلوگیری می کند
بسیاری از عیوب شرح داده شده در بالا از طریق طراحی تجهیزات به جای تنظیم فرآیند قابل پیشگیری هستند. به خوبی مشخص شده است دستگاه فوم فشار قوی پلی اورتان یا سیستم فوم PU اتوماتیک ویژگی هایی را در بر می گیرد که به طور فعال به علل اصلی هر دسته نقص می پردازد.
کنترل نسبت حلقه بسته: اندازهگیری مداوم جریان در هر دو جریان A و B با تصحیح خودکار، نسبت اجزا را در ± 0.5٪ حفظ میکند - که مستقیماً بزرگترین منبع تغییر چگالی و خطر فروپاشی را کاهش میدهد.
اختلاط برخورد فشار بالا: عملکرد در 120 تا 200 بار، اختلاط کامل را در میلی ثانیه بدون سرهای اختلاط مکانیکی که نیاز به تعمیر و نگهداری و تمیز کردن دارند، تضمین می کند - اساس ساختار سلولی یکنواخت در هر عکس.
مدارهای مواد کنترل شده با دما: گرمایش و عایق بندی دقیق در خطوط و مخازن تامین مواد خام، پلیول و ایزوسیانات را بدون توجه به شرایط محیطی در دمای مورد نظر حفظ می کند - برای واکنش پذیری مداوم در تولید چند شیفتی ضروری است.
پروفایل های شات قابل برنامه ریزی: پروفیل های نرخ تزریق و فشار متغیر - در پیشرفته موجود است تجهیزات تزریق فوم PU - به اپراتورها اجازه می دهد تا الگوهای پر را برای هندسه های پیچیده قالب بهینه کنند و خطر خالی شدن و لایه لایه شدن را کاهش دهند.
ثبت داده های فرآیند: ثبت بیدرنگ فشار، دما، سرعت جریان و وزن شلیک برای هر چرخه، کنترل فرآیند آماری (SPC) و تجزیه و تحلیل سریع علت ریشهای را در صورت بروز نقص ممکن میسازد.
Ningbo Xinliang Machinery Co., Ltd. طراحی و تولید می کند دستگاه های تزریق فوم فشار قوی پلی اورتان و complete خطوط تولید فوم پلی اورتان که همه این ویژگی ها را در خود جای داده است. سیستم های Xinliang با بیش از ده سال تجربه مستمر پالایش و تولید تحقیق و توسعه، با روش های 141B، F11، کف کردن آب و فوم سیکلوپنتان سازگار هستند و کاربردهایی از داخل خودرو و صندلی های خودرو تا تشک، تجهیزات تناسب اندام و ... را پوشش می دهند. فوم عایق باتری EV . Xinliang به عنوان یک تولید کننده سفارشی حرفه ای و تامین کننده OEM، پشتیبانی فنی جامعی را از طریق مشاوره از طریق راه اندازی و خدمات پس از فروش ارائه می دهد.
سوالات متداول
Q1. چه چیزی باعث ایجاد سوراخ در سطح قطعات فوم PU می شود؟
سوراخهای پینهولها در اثر حبابهای گاز کوچکی که در نزدیکی سطح قالب، قبل از اینکه پوست ببندد، ایجاد میشوند. شایعترین علتها عبارتند از: عامل آزادسازی بیش از حد قالب ایجاد یک لایه مانع، دمای قالب خیلی پایین (که باعث تشکیل سریع پوست قبل از خروج گاز میشود)، و رطوبت پلیال بالای 0.05%. مراحل اصلاحی شامل افزایش دمای قالب به 42 تا 52 درجه سانتیگراد، کاهش حجم عامل رهاسازی، پاک کردن سوراخ های دریچه و آزمایش رطوبت مواد خام است. در بیشتر موارد، زمانی که دمای قالب به درستی تنظیم شد، سوراخهای پینهول را میتوان طی چند عکس آزمایشی از بین برد.
Q2. چرا فوم PU من پس از قالب گیری فرو می ریزد؟
فروپاشی پس از قالبگیری معمولاً نشاندهنده این است که شبکه فوم به اندازه کافی پخته نشده است تا ساختار خود را در نقطه قالبگیری نگه دارد. سه علت متداول عبارتند از: شکستگی زودرس قبل از رسیدن به زمان کافی ژل، شاخص ایزوسیانات نادرست (معمولاً زیر 100 برای فوم انعطاف پذیر)، و عدم تعادل کاتالیزور در جایی که کاتالیزور دمشی از بارگذاری کاتالیست ژل بیشتر است. با افزایش زمان درمان 30 تا 60 ثانیه در هر آزمایش شروع کنید. اگر فروپاشی ادامه داشت، نسبت A/B را در دستگاه فوم ساز خود با تست وزن کشی بررسی کنید و با مشخصات فرمولاسیون سیستم مقایسه کنید.
Q3. دستگاه فوم PU فشار بالا در چه فشار اختلاط باید کار کند؟
برای اکثر سیستم های فوم پلی یورتان انعطاف پذیر و سفت، محدوده فشار کاری توصیه شده برای اختلاط برخوردی 120 تا 200 بار است. زیر 120 بار، اختلاط آشفته ناکافی می شود و ساختار سلولی رگه دار و ناهموار حاصل می شود. بالای 200 بار، مزایا کاهش می یابد و سایش اجزای نازل افزایش می یابد. اکثر فرآیندهای تولید در محدوده 140-170 بار به عنوان یک بهینه عملی عمل می کنند. برای سیستم هایی با اجزای پلیول با ویسکوزیته بالا (بالاتر از 3000 میلی پاسکال در دمای 25 درجه سانتی گراد)، انتهای بالایی این محدوده یا پیش گرم کردن مواد برای کاهش ویسکوزیته توصیه می شود.
Q4. چگونه از زرد شدن فوم PU جلوگیری کنم؟
زرد شدن در فوم PU معمولاً در اثر قرار گرفتن در معرض اشعه ماوراء بنفش که بخشهای مشتق شده از ایزوسیانات آروماتیک پلیمر را اکسید میکند، ایجاد میشود. برای کاربردهایی که ثبات رنگ مورد نیاز است - به ویژه قطعات سفید، کرم یا رنگ روشن که در معرض نور قرار دارند - با استفاده از ایزوسیانات های آلیفاتیک (HDI یا IPDI) فرموله کنید یا تثبیت کننده های UV و افزودنی های HALS را به ترکیب پلی ال اضافه کنید. برای قطعات داخلی که در معرض اشعه ماوراء بنفش نیستند، اطمینان حاصل کنید که مواد خام در دمای کمتر از 25 درجه سانتیگراد و دور از منابع نوری نگهداری می شوند، زیرا قرار گرفتن در معرض قبل می تواند باعث زردی پنهان در قسمت نهایی حتی بدون قرار گرفتن در معرض UV در طول استفاده شود.
Q5. تفاوت بین دستگاه فوم PU فشار بالا و فشار کم چیست؟
دستگاههای کفساز فشار بالا اجزا را با برخورد مخلوط میکنند - دو جریان با سرعت بالا با هم برخورد میکنند و در یک محفظه اختلاط کوچک بدون عنصر اختلاط مکانیکی مخلوط میشوند. این کیفیت اختلاط عالی را تولید می کند، خود تمیز شونده است و طیف وسیعی از سیستم های واکنش پذیری را کنترل می کند. ماشینهای فشار پایین از همزنهای مکانیکی برای مخلوط کردن جریانهای با فشار پایینتر استفاده میکنند و برای سیستمهای با واکنش آهسته، پرکننده یا با ویسکوزیته بسیار بالا مناسبتر هستند. برای اکثر کاربردهای فوم منعطف، فوم سفت و سخت و پوست یکپارچه، ماشینهای فشار بالا کیفیت مخلوط بالاتر، نگهداری کمتر و تکرارپذیری بهتر را ارائه میکنند – به همین دلیل است که دستگاه فوم PU فشار بالا استاندارد صنعت برای تولید با کیفیت حیاتی است.
Q6. هر چند وقت یکبار باید نازلهای دستگاه فومساز PU و هدهای مخلوط کن بازرسی شوند؟
نازل و اجزای سر اختلاط باید در شروع هر شیفت از نظر سایش، انسداد یا تجمع مواد شیمیایی به صورت بصری بازرسی شوند. بازرسی ابعادی و تعویض قطعات سایش (نازلهای دهانه، میلههای کنترل، آببند) باید طبق برنامه سازنده ماشین انجام شود - معمولاً هر 500000 تا 1000000 شات برای قطعات با کیفیت بالا، یا زودتر اگر افت فشار در سر اختلاط بیش از 5% از خط پایه تغییر کرد. نازل های فرسوده یکی از دلایل اصلی کاهش کیفیت مخلوط هستند و اولین مؤلفه ای هستند که بررسی می کنند چه زمانی نقص های ساختار سلولی به طور ناگهانی در یک فرآیند تولید پایدار ظاهر می شوند.
